1、 Heikko yhdiste
Eli komposiittilujuus on hyvin alhainen tai nolla, mikä ei täytä asiakkaiden vaatimuksia, mikä johtaa tuotteen romuun. PE-komposiittilanganvetokalvon tuotantoprosessin erityispiirteistä johtuen alhainen pintajännitys, korkea tasoitusainepitoisuus ja pintasaasteet voivat johtaa heikon komposiittiin.
1. Alhainen pintajännitys
Yleensä kuivan komposiitin PE-komposiittilangan vetokalvon pintajännityksen on oltava yli 38 dyn / cm, ennen kuin sitä voidaan käyttää.
Käytäntö on osoittanut, että jos PE-komposiittivetokalvon pintajännitys on pienempi kuin 38dyn / cm, komposiittilujuus voi olla alhainen. Alle 36dyn / cm, komposiittilujuus on hyvin alhainen tai nolla. Samaan aikaan komposiittilujuus liittyy myös PE-komposiittilangan vetokalvon paksuuteen. Jos se on alle 30 mikronia, se voi vastahakoisesti olla komposiitti 36-38 dyn/cm. Kun paksuus on 30-50 mikronia ja pintajännitysarvo on 37 dyn / cm, riippuen sen komposiittirakenteesta, kuten OPP / PE, komposiittivaikutus voi periaatteessa täyttää vaatimukset. Kuitenkin, kun paksuus on yli 50 mikronia, sitä ei voida käyttää alle 38 dyn / cm. Tässä on useita tietojoukkoja viitteeksi:
PE-komposiittilangan vetokalvon pintajännitysarvo on erittäin suuri, kun se on juuri valmistettu, mutta sen pintajännitysarvo laskee vähitellen varastointiajan kuluessa. Yleensä PE-komposiittilanganvetokalvoa voidaan säilyttää 3-6 kuukautta, mutta säilytysaika ei saa ylittää 2 kuukautta korkeissa lämpötiloissa ja kosteissa vuodenaikoina kesällä. Käytäntö on osoittanut, että PE-komposiittivetokalvon pintajännitysarvo liittyy läheisesti ympäröivään ympäristöön ja kalvon paksuuteen. Mitä korkeampi ympäristön lämpötila ja kosteus, sitä nopeammin pintajännitysarvo laskee, ja mitä paksumpi kalvo, sitä nopeammin lasku. Siksi PE-komposiittilangan vetokalvoa ei tule sijoittaa yli 3 kuukaudeksi, varsinkin luumun sadekaudella, kiinnitä enemmän huomiota varastoinnin ilmanvaihtoon ja ilmanvaihtoon. Jos varastointiaika on jostain syystä liian pitkä, tulee tilavuustarkastuksen lisäksi käytön jatkaminen pohtia kokonaisvaltaisesti komposiittituotteiden käyttötarkoituksen mukaan hävikkien välttämiseksi.
2. Lisäaineiden vaikutukset
Kun PE polymeroidaan tai PE-komposiittilanganvetokalvo muodostetaan, on yleensä lisättävä tietty määrä lisäaineita, kuten antistaattista ainetta, tasoitusainetta, avausainetta jne. niiden eri käyttötarkoitusten mukaan. Nämä lisäaineet eivät ole staattisia kalvon muodostuksen tai sekoituksen jälkeen, etenkään sileät aineet. Erukahappoamideja tai öljyhappoamideja käytetään yleensä tasoitusaineina
Komposiitin lujuuden heikkenemiseen on kaksi syytä:
① Kun PE-komposiittilanganvetokalvo oli asetettu lyhyeksi ajaksi, tasoitusaine siirtyi PE-komposiittilanganvetokalvon pinnalle muodostaen ohuen tiheän kerroksen, joka esti liiman ja PE-komposiitin pinnan yhdistelmän. langanvetokalvo, mikä johti siihen, että liima ei voinut koskettaa PE-molekyylejä, ja komposiitin alkuperäinen tarttuvuus oli hyvin alhainen. Kovettumisajan pidentyessä komposiittilujuus muuttui vähän, komposiittilujuus on aina alhainen tai nolla. Jos ymmärrämme huolellisesti PE-komposiittilanganvetokalvon tuotannon hartsitilanteen, tämä ilmiö voidaan yleensä välttää. PE-komposiittilanganvetokalvolle, jolla on erityisvaatimukset, ei yleensä sovi sijoittaa liian pitkäksi aikaa. Jos PE-komposiittilanganvetokalvon käyttö on jostain syystä myöhässä, suorita pieni testi ennen yhdistämistä tai aseta PE-komposiittilanganvetokalvo 60-70 ℃ lämpötilaan yli 8 tunniksi, jolloin tasoitusaine osittain tehoton, tällä hetkellä komposiittilujuus ei ole alhainen, mutta PE-komposiittilangan vetokalvolla ei ole korkeaa sileyttä.
② Komposiitin alkuperäinen tarttuvuus on kunnossa, mutta kovettumisajan pidentyessä komposiitin lujuus laskee ja pienenee ja kahden kerroksen väliin ilmestyy kerros valkoista jauhetta. Tämä johtuu siitä, että PE-komposiittilanganvetokalvon valmistuksessa valitaan erittäin sileä PE-raaka-aine. Koska kalvossa on korkea tasoitusainepitoisuus, kovetusprosessin aikana korkeassa lämpötilassa (40-50 ℃) tasoitusainemolekyylien liike kalvossa voimistuu ja suuri määrä tasoitusainemolekyylejä siirtyy kalvon molemmille puolille. elokuva. Ajan pidentyessä pintaan siirtymisen määrä vähitellen kasvaa, sen kulkeutuminen tuhoaa liiman ja PE-molekyylien välisen fyysisen sidosprosessin ja tuhoaa juuri muodostuneen heikon sidosvoiman. Mitä pidempi aika, sitä vahvempi tuhoava voima ja sitä pienempi komposiittilujuus. Tässä tapauksessa menetelmää kovetuslämpötilan nostamiseksi käytetään yleensä kiihdyttämään liiman silloitusnopeutta ja saamaan sen reaktionopeus ylittäväksi tasoitusaineen kulkeutumisnopeuden, jotta voidaan korvata liiallisen tasoittamisen aiheuttama negatiivinen vaikutus. agentti PE-komposiittilangan vetämiseen elokuva.
Tuotantoprosessissa kohtaamme monissa tapauksissa erilaisia lähes ristiriitaisia asiakkaiden vaatimuksia, kuten automaattipakkauksia, jotka edellyttävät sekä suurta komposiittilujuutta että pientä kitkakerrointa. Tämä itsessään on pari ristiriitaa. Tämän ristiriidan ratkaisemiseksi käytetään yleisesti monikerroksista koekstruusiokalvomenetelmää, ja jokainen kerros valitsee eri ainesosat eri käyttötarkoitusten mukaan asiakkaiden erilaisten vaatimusten täyttämiseksi.
3. Pinnan saastuminen
PE-komposiittilangan vetokalvo ei saastuta tuotantoprosessissa, mutta yksi saastuminen on helppo jättää huomiotta, toisin sanoen dyne-liuoksen saastuminen. Monet PE-komposiittilanganvetokalvon valmistajat käyttävät itse valmistettua dyne-liuosta testatakseen kalvon pintajännitystä. Dyne-liuokseksi valitaan yleensä etyleeniglykolimonoetyylieetterin sekoitettu liuos, joka on väritöntä läpinäkyvää nestettä. Jos se vahingossa saastuttaa ohjaustelan, kalvo saastuu kulkiessaan ohjaustelan läpi sen hitaan haihtumisnopeuden vuoksi. Dyne-liuos tunkeutuu PE-komposiittilanganvetokalvon pintaan ja yhdistyy tiiviisti PE-molekyyleihin. Sekoittamisen jälkeen se ei ristisitoudu liimamolekyylien kanssa, mikä johtaa nollaan paikalliseen komposiittilujuuteen. Tämä tilanne on erittäin vaikea löytää ennakkotarkastuksessa.
2、 Yhdistelmävalkoinen täplä
Tämä ilmiö esiintyy helposti PE-opaalikalvolla. Yleensä opaalikalvoon lisätään tietty määrä valkoista perusseosta, eli tiivistettyä titaanidioksidia. Color Masterbatchin erilaisesta laadusta johtuen titaanidioksidin hiukkaskoko ja kovuus ovat erilaisia, mikä johtaa komposiitin jälkeen valmistetun opaalikalvon erilaiseen laatuun ja pinnan kirkkauteen. Jos maidonvalkoisen kalvon pinta tuntuu karkealta ja sen sivuilla on kuoppia, useimmissa tällaisella kalvolla yhdistetyissä tuotteissa on valkoisia täpliä. Yleensä tämä ongelma voidaan ratkaista kahdella tavalla: toinen on parantaa liiman päällystemäärää. Toiseksi, tulosta uudelleen kerros valkoista mustetta. Riippumatta siitä, mitä menetelmää käytetään, kustannuksia on lisättävä, joten PE-komposiittilangan vetokalvo on tarkastettava tiukasti ennen käyttöä.
3、 Seoksen jälkeen lopputuote on supistava
Tämä ilmiö on esiintynyt monilla valmistajilla. Sekoittamisen jälkeen tuotteen automaattinen pakkauskone ei toimi kitkattomasti tai pussin avaaminen on vaikeaa.
Kuivasekoituksessa käytetään yleensä kahta nestemäistä reaktiivista liimaa. Seoksen jälkeen se tulee kovettaa korkeassa lämpötilassa korkean komposiittilujuuden saavuttamiseksi. PE-komposiittilangan vetokalvon tasoitusaine muuttuu kovettumislämpötilan muutoksen vuoksi. Tietyssä lämpötilassa tasoitusaine muuttuu kemiallisesti ja menettää tasoitusvaikutuksensa. Mitä korkeampi lämpötila, sitä suurempi muutos, sitä suurempi on tasoitusaineen hävikki, mikä johtaa lopulta supistavuuteen eikä sitä voida käyttää. Siksi kovetuskammion lämpötilaa on valvottava tiukasti noin 40 ℃:ssa, eikä sitä voida nostaa haluttaessa. Lisäksi eri ainesosat tulee valita tuotteen eri käyttötarkoitusten mukaan, jotta vältetään hartsimerkin virheellisen valinnan aiheuttama tuotteen kutistuminen.
4、 Huono kuumasaumaus
Seuraavaan prosessiin siirtymisen jälkeen tai asiakkaiden käsiin saattaa joskus esiintyä sellaisia ilmiöitä kuin korkea paikallinen kuumasaumauslämpötila ja huono kuumasaumaus, joita ei voida pelastaa vakavissa tapauksissa. Syyt tähän tulokseen ovat koronan hajoaminen, korkea tasoitusainepitoisuus, liiallinen kierrätysmateriaalin määrä jne.
